Unisign zorgt op een slimme manier dat de machine in de nieuwe robotcel toegankelijk blijft voor de operator. Ondertussen gaat de robot door met het beladen en ontladen van de tweede machine in deze cel, opgebouwd rond twee 5-assige bewerkingscentra Unipent 4000.

Manarm verspanen. Het is niet meer weg te denken anno 2012. Maar manarm betekent niet manloos. De operator moet nog steeds bij de machine kunnen, bijvoorbeeld om het eerste werkstuk uit een (kleine) serie precies goed in te regelen. En dan blijkt een robot vaak een sta in de weg. “Wij wilden geen compromis. De machine moet voor de operator maximaal toegankelijk blijven”, zegt Luuk Beenders, sales en marketing manager bij Unisign, over de robotcel in combinatie met twee Unipent 4000 5-assige bewerkingscentra die de Nederlandse machinebouwer onlangs presenteerde. Daarom heeft Unisign de cel zelf ontwikkeld en niet gekozen voor een van de vele automatiseringsconcepten die vandaag de dag verkrijgbaar zijn. De capaciteiten van het Unipent bewerkingscentrum moesten maximaal beschikbaar blijven.

Speciale deur

De oplossing die de machinebouwer gekozen heeft, is even eenvoudig als doeltreffend. Links en rechts op het uiteinde van de cel staan de bewerkingscentra. Beide hebben een eigen toegangsdeur. Zodra je deze opent en helemaal openslaat, sluit je automatisch voor de robot de toegang tot de machine. De operator heeft nu de normale toegang tot de bewerkingsruimte van de Unipent 4000, terwijl de celbesturing weet dat deze machine even niet door de robot beladen moet worden. De Kuka-robot gaat dan door met de opdrachten voor de andere machine. Om te voorkomen dat de robot achter de rug van de operator pallets in het magazijn plaatst of uitneemt, zijn de palletstations iets naar het midden van de cel geplaatst. De besturing van de Unipent 4000 is een klein beetje verplaatst, zodat de operator deze kan bedienen als de machine door de robot beladen wordt.

Tot 1000 kilo werkstukgewicht

De Kukarobot staat op een track die langs het palletmagazijn met 30 palletplaatsen loopt. Unisign heeft voor deze Kukarobot gekozen in verband met afmetingen, de reikwijdte en het gewicht van 500 kilo dat de robot kan tillen. Ook de zwaardere Titan-robot van Kuka past in de cel. Deze kan tot 1000 kilo heffen, precies het maximale gewicht dat op de tafel van de Unipent geplaatst mag worden. Het opspanstation staat tussen de beide Unipent 4000 bewerkingscentra in, aan de zijde waar de bewerkingscentra staat. Luuk Beenders: “Eén man kan dus twee machines in deze robotcel bedienen.” De pallets meten 800 bij 800 mm of 630 bij 630 mm.

Concept uitbreiden

Dit is de eerste robotcel die Unisign bouwt in combinatie met de Unipent machines. Luuk Beenders: “Deze cel gaat naar een klant in de aerospace-industrie, maar de opstelling kun je ook in andere sectoren gebruiken. Door een lineaire cel te bouwen, kan de klant straks eventueel verder uitbreiden. Je kunt nog andere machines plaatsen omdat je de robottrack kunt verlengen.” Ook het gereedschappenmagazijn van de Unipent 4000 kan vergroot worden. De 5-assige bewerkingscentra zelf kunnen uitgerust worden met met UNISIGN motorspindel met 25.000 toeren/minuut en 70 of 100 kW vermogen.

5-assige Unipro5000

Deze zelf ontwikkelde en gebouwde motorspindel wordt ook gebruikt op de Unipro5000, de andere machine die centraal stond tijdens de aerospace technology days in de fabriek in Panningen. Deze spindel heeft zich, in combinatie met de stijfheid van de machine en de meegeleverde freesstrategie, bewezen als een echte spanenmaker. Hiermee freest Unisign op de Unipro5000 10 liter aluminiumspanen per minuut. De kop is nu ook leverbaar in een speciale zwenkuitvoering (B-as), zodat de kop over +/- 15 graden kan draaien. In combinatie met de draaibare A-as van de werkstukhouder frees Unisign hiermee delen tot 6 meter lengte 5-assig. Ten opzichte van vroeger, haalt de klant hiermee nog eens 25 procent van de bewerkingstijd van aluminium vliegtuigonderdelen af.

Klik hieronder voor meer foto’s van de robotcel

Foto-album Unisign

 

Meer informatie:

Unisign