3D geprint neusstuk van Bloodhound belast met 12 ton
Zo gaat de supersonische auto er uit zien.
Wie twijfelt aan de sterkte van 3D geprinte componenten, moet de ontwikkeling van de snelste auto ter wereld Bloodhound volgen. Renishaw gaat op de 3D lasersmelt machine het neusstuk produceren door titaniumpoeder te smelten. Met het prototype kan de projectleiding onderzoeken wat het beste design is.
Bloodhound SSC en Renishaw hebben dat onlangs bekend gemaakt. Bloodhound is een Brits project dat tot doel heeft de eerste supersonische auto te ontwikkelen die door de barrière van 1000 mijl per uur gaat. In de zomer van 2015 wil men de eerste testen uitvoeren. Het neusstuk van de auto wordt zwaar belast. Omgerekend per vierkante meter is de belasting van deze component zo’n 12 ton. Daarom hebben de engineers beslist om de tip van de neus niet uit carbon te maken, zoals de rest van de carrosserie, maar van titanium. In dit geval gaat men het titaniumpoeder lasersmelten en zo het onderdeel laag voor laag opbouwen.
Gewichtsreductie en stijfheid
“Het grootste voordeel van additive manufacturing is dat we een holle structuur kunnen creëren”, legt Dan Johns deze beslissing uit. Hij is bij het Britse project verantwoordelijk voor materialen, processen en technologie. “We kunnen een holle en tegelijkertijd stijve structuur van titanium maken met variabele wanddiktes om de neustip zo licht als mogelijk te houden. Als we zo’n component op een traditionele manier zouden moeten verspanen, zouden we concessies aan het design moeten doen en dan nog zou de productie ervan zeer lastig zijn. Bovendien zouden we dan 95 procent van het dure uitgangsmateriaal verspillen.” Dan Johns benadrukt hiermee precies twee belangrijke voordelen van additive manufacturing, namelijk dat je veel lichter kunt construeren en dat je kostbare grondstoffen bespaart. Dit zijn eveneens twee redenen waarom bijvoorbeeld de aerospace industrie de ontwikkelingen op het vlak van additive manufacturing nauwlettend volgt. Het neusstuk is overigens niet het enige deel waarvoor men additive manufacturing technologie inzet. Eerder al heeft men aangekondigd ook het stuurwiel te willen printen. Enerzijds kan het dan geoptimaliseerd worden voor de bestuurder die straks de recordpoging gaat uitvoeren; anderzijds kan men opnieuw gewicht besparen door met holle structuren te werken.
Nieuwe generatie engineers
Onlangs bezocht de Britse minister voor Universiteiten en Wetenschap het Bloodhound project om het nieuwe technisch centrum te openen. Hij kreeg toen al een prototype te zien van het neusstuk, gemaakt op de AM250 machine van Renishaw. Simon Scott, directeur van Renishaw’s additive manufacturing divisie, is blij als enige Britse leverancier van additive manufacturing technologie te kunnen participeren in het Bloodhound project, mede omdat het project als inspiratiebron dient voor een nieuwe generatie engineers.
Meer informatie
Bloodhound SSC
Renishaw additive manufacturing
